Sur la ligne, le séchage n’est pas une étape en arrière-plan — c’est le moment clé qui détermine si la prochaine série de trempe ou de stratification est expédiée ou mise au rebut. L’humidité piégée dans les revêtements et le long des bords se manifeste plus tard par des micro-trous, un voile et des défauts d’adhérence. Les fours à convection misent sur la force brute pour lutter contre l’humidité, ce qui se traduit par une consommation élevée en kWh et des heures de maintenance importantes. Un tunnel infrarouge inverse cette approche : il délivre la chaleur là où elle compte, au moment où elle compte, avec un profil adapté au verre.
Nous avons conçu le tunnel infrarouge autour d’émetteurs proche-infrarouges (NIR) qui réagissent rapidement et maintiennent un spectre étroit. Le résultat est une zone de séchage qui chauffe directement le film et la surface du verre — au lieu de chauffer l’air de l’usine. Le système crée un champ thermique uniforme pour éviter l’accumulation de contraintes sur la plaque, ce qui est important lors du traitement de revêtements low-e fins et de rayons de cintrage serrés. Le contrôle reste reproductible : puissance zonée, température en boucle fermée, et vitesse de la bande ajustée pour maintenir un profil stable, poste après poste.
Dans le traitement du verre, les bénéfices se manifestent à trois niveaux. La consommation énergétique diminue car le tunnel chauffe la charge, pas le bâtiment, et la puissance en veille reste faible lorsque la ligne est arrêtée. Le rendement augmente grâce à un séchage contrôlé et uniforme qui prévient les micro-fissures, les défauts de bord et les cloques dans le revêtement, qui n’apparaissent qu’en inspection ultérieure. La maintenance est facilitée car la disposition des émetteurs est modulaire — on remplace ce qui est nécessaire sans démonter tout le four — et les moindres variations de température réduisent la fatigue thermique des composants.
L’installation s’adapte à la plupart des lignes, mais il faut tout de même prêter attention à l’intégration. Adaptez la hauteur des émetteurs et l’espacement de la bande à l’épaisseur habituelle de vos verres, et vérifiez que l’alimentation électrique et le refroidissement correspondent au cycle de travail. Prévoyez une courte phase de mise en service pour régler le profil selon votre revêtement et votre verre spécifiques. Une fois réglé, le procédé reste stable.