ライン上の乾燥は単なる背景工程ではなく、次のテンパリングやラミネーションの製品が出荷されるか廃棄されるかを決定する重要な工程である。コーティング内部やエッジに閉じ込められた水分は、後の工程でピンホール、かすみ、密着不良として現れる。対流炉は湿気に対して力任せの加熱を行い、その分kWhやメンテナンス時間のコストがかかる。これに対し、赤外線トンネルは異なるアプローチを取る。必要な場所に、必要なタイミングで熱を与え、ガラスの特性に合った温度プロファイルを実現する。
赤外線トンネルは近赤外線（NIR）エミッターを中心に設計されており、高速な応答性と狭いスペクトル幅を維持する。結果として、乾燥ゾーンはフィルムとガラス表面を直接加熱し、工場内の空気を加熱するのではない。熱場は均一に形成されるため、薄いLow-Eコーティングや曲げ半径の小さいガラスシートで問題となる応力の集中が防止される。制御は再現性が高く、ゾーンごとの出力調整、閉ループ温度制御、ベルト速度の同期によりシフトごとに安定したプロファイルを維持する。
ガラス加工における効果は主に3点に現れる。エネルギー消費はトンネルが設備全体ではなく荷重を加熱するため低減し、ライン停止時の待機電力も抑えられる。歩留まりは均一で制御された乾燥により、微細なクラック、エッジ欠陥、後工程の検査でしか発見されないコーティングのブリスター発生を防止できるため向上する。メンテナンス面では、エミッターの配置がモジュール式であるため炉全体を取り外すことなく必要な部分だけ交換可能であり、温度変動が少ないため部品の熱疲労も軽減される。
設置はほとんどのラインに適合するが、統合時には注意が必要である。エミッターの高さとベルト間隔は一般的なガラス厚みに合わせ、電源および冷却システムは稼働率に見合ったものを選定する。特定のコーティングやガラスに対してプロファイルを調整するための短期間の立ち上げ運転が必要となるが、一度設定すればプロセスは安定して維持される。