In ambito produttivo, i secondi sono fondamentali: se la superficie da trattare rimane umida, si verificano problemi di adesione e si producono scarti che influiscono negativamente sia sulla qualità del prodotto che sulla sicurezza durante il processo di lavorazione. I forni a convezione riscaldano l’intera superficie del vetro, ma ciò richiede tempo che non abbiamo a disposizione. Noi utilizziamo lampade per l’essiccazione del vetro a fascio non contattico, che emettono energia a onde infrarosse vicine (NIR). L’essiccazione avviene in pochi secondi, senza che il vetro venga “cotto”.
Dal punto di vista tecnico…
L’apparecchio utilizza un array di emettitori a base di quarzo e ioduro, progettati per fornire energia rapidamente. La temperatura può passare da quella ambiente a 350°C in soli 2,5 secondi; quindi il tempo necessario per passare dallo stato di riposo a quello di lavoro è molto breve. La uniformità della temperatura nella zona di essiccazione è di ±3%, misurata su una superficie di 2400 mm × 3300 mm. Questo permette di mantenere una tensione uniforme sulla superficie del vetro, riducendo così le distorsioni ottiche nei pezzi temperati o curvi. La densità di potenza è di 45 W/cm², il che significa che l’energia viene trasmessa rapidamente, senza diffondersi. Il sistema funziona a 400 V in tre fasi, con una potenza massima di 36 kW. Il profilo del fascio luminoso è regolabile per adattarsi alle diverse caratteristiche dei materiali da trattare e alla velocità di lavoro.
Perché funziona bene nei nostri impianti…
Nei processi di rivestimento e laminazione, il film deve essere asciutto prima di passare alla fase successiva. Le onde infrarosse penetrano lo strato umido e spingono i solventi verso l’esterno, permettendo così di ottenere una superficie asciutta senza residui di umidità. Per i parabrezza automobilistici, ciò significa meno bolle d’aria e meno lavoro di rifinitura. Per i vetri isolanti architettonici, invece, la cura del sigillante avviene in modo uniforme, riducendo i reclami legati all’adesione ai bordi del vetro. In definitiva, si ottiene una maggiore efficienza produttiva, uno spazio occupato inferiore e costi energetici ridotti, visto che il carico sul forno diminuisce.
Ecco i dettagli pratici necessari…
Poiché l’energia viene trasmessa direttamente, la lampada richiede una linea di visibilità pulita e una distanza costante tra l’emettitore e il vetro. È necessario mantenere una distanza compresa tra 150 e 250 mm tra l’emettitore e il vetro, per garantire l’uniformità richiesta. I riflettori devono rimanere puliti: anche uno strato sottile di polvere può ridurre notevolmente l’efficienza dell’apparecchio. Non si tratta di un dispositivo pronto all’uso per ogni tipo di forno; è necessario verificare le distanze e l’interfaccia di controllo. Quando l’apparecchio viene collegato al trasportatore e agli interruttori giusti, può funzionare 24/7, con intervalli di manutenzione prevedibili.